Rischio Chimico nello stampaggio delle materie plastiche: Quando la Sorveglianza Sanitaria è appropriata ( e quando no)

 

La valutazione del rischio chimico nelle attività di stampaggio delle materie plastiche richiede un approccio che parta dalla descrizione del processo reale, così come oggi viene effettivamente svolto nelle aziende del settore, evitando valutazioni astratte o fondate esclusivamente sulla pericolosità teorica delle sostanze. Il rischio chimico infatti non è determinato dalla sola presenza di un agente ma dipende dalla forma fisica, dalle modalità d’impiego, dalla frequenza e durata delle esposizioni e dall’insieme delle misure tecniche e organizzative adottate.

Nelle moderne attività di stampaggio le materie prime utilizzate sono prevalentemente polimeri in forma granulare.

In questo contesto assume particolare rilievo identificare le sostanze cancerogene, mutagene e reprotossiche (CMR), ovvero quelle capaci di indurre tumori, alterazioni genetiche o danni alla fertilità e allo sviluppo embrio-fetale. Si tratta di sostanze considerate dalla normativa europea e dal D. Lgs. 81/08 come a elevata pericolosità intrinseca, per le quali sono previste misure preventive rafforzate.

I polimeri comunemente utilizzati nello stampaggio moderno quali polipropilene, polietilene, polistirene, ABS, poliammidi, policarbonato e resine acetaliche non sono di per sé classificati come CMR.

Tuttavia, in condizioni di lavorazione non corrette, in particolare in caso di surriscaldamento o degradazione termica, alcuni di essi possono liberare sostanze che rientrano nelle categorie CMR o che presentano proprietà sensibilizzanti.

Le resine acetaliche (POM) rappresentano il caso più noto sotto questo profilo, poiché in condizioni di degradazione possono liberare formaldeide, sostanza classificata come cancerogena di categoria 1B e mutagena di categoria 2, oltre che fortemente irritante e sensibilizzante.

 Analogamente, il policarbonato può, in caso di temperature eccessive o permanenza prolungata del materiale fuso, liberare bisfenolo A, sostanza classificata come reprotossica.

Nel caso di polistirene e ABS, un’alterazione delle condizioni di processo può determinare il rilascio di stirene classificato come sospetto cancerogeno (Carc. 2), mentre per alcune formulazioni di ABS (Acrilonitrile, Butadiene e Stirene) e in particolare in presenza di materiale riciclato o di processi non stabili, possono liberarsi tracce di acrilonitrile, sostanza classificata come cancerogena di categoria 1B.

Per altri polimeri di largo impiego quali polipropilene, polietilene e poliammidi, le sostanze eventualmente liberabili in caso di anomalia di processo rientrano prevalentemente nella categoria degli irritanti (aldeidi, ammine, composti volatili a basso peso molecolare risultano generalmente associate a fenomeni di evidente surriscaldamento o degradazione.

È importante sottolineare che, nelle condizioni operative moderne, caratterizzate da:

• utilizzo di materie prime in forma granulare e additivate,
• controllo puntuale delle temperature di processo,
• sistemi di aspirazione localizzata,
• procedure operative per avvio, spurgo e cambi di produzione,

la liberazione di sostanze CMR non rappresenta la condizione ordinaria del processo ma è confinata a eventi anomali o non routinari, di breve durata e facilmente individuabili attraverso segnali sentinella quali odori pungenti, fumi visibili o instabilità del processo.

Pertanto, pur riconoscendo che alcuni polimeri possono teoricamente dare origine a sostanze CMR in condizioni di degradazione, la valutazione del rischio deve basarsi sulla probabilità reale di tali eventi e sulla durata e frequenza dell’esposizione, che, nel contesto descritto, risultano limitate, episodiche e adeguatamente controllate dalle misure preventive adottate.

Come già riportato nei paragrafi precedenti i materiali oggi più comunemente impiegati comprendono polipropilene, polietilene, polistirene, ABS, poliammidi, policarbonato e resine acetaliche.

Questi polimeri sono scelti perché offrono buone prestazioni meccaniche e termiche e soprattutto, perché consentono una trasformazione per fusione senza l’impiego di solventi, riducendo alla fonte il rischio chimico.

Nel processo moderno di stampaggio delle materie plastiche, anche il tema dei coloranti, dei pigmenti e degli additivi va letto alla luce di una profonda evoluzione tecnologica e normativa che ha cambiato radicalmente il modo in cui queste sostanze arrivano e vengono utilizzate in azienda.

Oggi colorare o additivare una plastica non significa più introdurre manualmente sostanze chimiche “libere” nel processo produttivo. I coloranti e i pigmenti vengono quasi sempre forniti sotto forma di masterbatch, cioè granuli polimerici in cui il pigmento è già inglobato e stabilizzato all’interno di una matrice compatibile. Questo significa che il lavoratore non entra in contatto con la sostanza colorante in quanto tale, ma manipola un materiale solido, compatto e facilmente dosabile, analogo per comportamento al polimero di base.

La normativa europea ha avuto un ruolo decisivo in questa trasformazione. Nel tempo l’applicazione del regolamento REACH e del sistema di classificazione CLP ha progressivamente escluso dal mercato industriale ordinario i pigmenti contenenti metalli pesanti, i coloranti azoici in grado di liberare ammine aromatiche cancerogene e, più in generale, le sostanze con classificazione CMR o con potenziale sensibilizzante non giustificabile. Ciò che oggi viene utilizzato nelle filiere produttive standard è quindi il risultato di una selezione preventiva a monte che riduce drasticamente la pericolosità intrinseca dei materiali impiegati.

I pigmenti attualmente più diffusi sono pigmenti organici selezionati o pigmenti inorganici stabili, come gli ossidi di ferro scelti per la loro resistenza termica e chimica. Anche il biossido di titanio spesso citato come elemento critico viene utilizzato nello stampaggio esclusivamente in forma inglobata nel masterbatch.  La sua classificazione come sospetto cancerogeno riguarda infatti solo l’inalazione di polveri respirabili, condizione che non si realizza nel processo di stampaggio che utilizza granuli.

Un discorso analogo vale per gli additivi. Gli additivi oggi più comunemente impiegati, quali antiossidanti, stabilizzanti termici e UV, lubrificanti di processo, antistatici e agenti nucleanti, sono utilizzati in percentuali molto basse, e sono progettati per rimanere inglobati nella matrice polimerica durante l’intero ciclo di lavorazione. Anche in questo caso la normativa ha progressivamente orientato il mercato verso sostanze con un profilo tossicologico più favorevole, escludendo o limitando fortemente additivi con classificazione CMR o con elevato potenziale sensibilizzante.

Il risultato pratico è che nello stampaggio moderno i coloranti, i pigmenti e gli additivi non rappresentano una fonte strutturale di esposizione chimica. La loro presenza non comporta in condizioni ordinarie di processo un rischio apprezzabile per la salute dei lavoratori, né sotto il profilo cancerogeno, né mutageno, né reprotossico, né sensibilizzante. Eventuali criticità possono emergere solo in contesti specifici e non ordinari, come la manipolazione di polveri durante il compounding (miscelazione), l’utilizzo di prodotti non conformi alla normativa europea o la lavorazione in condizioni di marcato surriscaldamento, che portano alla degradazione del materiale.

In un processo correttamente gestito, con controllo delle temperature, utilizzo di sistemi di aspirazione localizzata e rispetto delle procedure operative, la funzione di coloranti e additivi resta quella per cui sono stati progettati, ossia migliorare le prestazioni del materiale e la qualità del prodotto finito, senza tradursi in un aggravio significativo del rischio chimico. Anche sotto questo profilo quindi il quadro che emerge è coerente con una valutazione del rischio chimico orientata alla reale esposizione e non alla sola pericolosità teorica delle sostanze, e con la classificazione del rischio come irrilevante per la salute nelle condizioni operative descritte.

Lo stoccaggio delle materie prime avviene in sacchi, big-bag, silos o contenitori chiusi, e il trasporto interno verso le presse è prevalentemente automatizzato tramite sistemi pneumatici o coclee. Anche questi aspetti concorrono a ridurre in modo significativo la possibilità di esposizione chimica.

Il processo di stampaggio si svolge in regime prevalentemente automatico con controllo continuo dei parametri di temperatura, pressione e tempo di ciclo. Il controllo delle temperature di funzionamento rappresenta un elemento centrale anche sotto il profilo del rischio chimico poiché consente di mantenere il materiale all’interno della corretta finestra di lavorazione ed evitare fenomeni di degradazione termica.

È importante sottolineare che nei processi moderni correttamente gestiti, le quantità di tali sostanze risultano molto basse, episodiche e concentrate in brevi finestre temporali, e vengono ulteriormente ridotte dalla presenza di aspirazione localizzata e ventilazione degli ambienti. Non si tratta quindi di emissioni continue ma di eventi puntuali legati a deviazioni dal regime ottimale.

Un aspetto spesso oggetto di equivoci riguarda il rischio da solventi. Nello stampaggio delle materie plastiche in senso stretto i solventi non fanno parte del processo produttivo, poiché la trasformazione avviene per fusione del polimero. Il rischio da solventi può presentarsi esclusivamente in attività accessorie quali la pulizia degli stampi, la manutenzione ordinaria o straordinaria, la pulizia di ugelli o componenti metallici. In questi casi si utilizzano generalmente alcooli o detergenti tecnici a rapida evaporazione.

Anche in tali situazioni, l’esposizione risulta occasionale e di breve durata, con una frequenza tipicamente settimanale o mensile e una durata per singolo intervento generalmente compresa tra 5 e 15 minuti, spesso a macchina ferma o raffreddata. Il contributo dei solventi al rischio chimico complessivo risulta pertanto marginale.

Le fasi operative che meritano maggiore attenzione dal punto di vista della potenziale esposizione chimica sono l’avvio delle macchine, lo spurgo del materiale e i cambi di produzione. L’avvio delle macchine avviene generalmente una volta per turno, all’inizio dell’attività lavorativa, con una durata media compresa tra 5 e 15 minuti per pressa. Nella pratica corrente questa fase consiste principalmente nella verifica e nell’assestamento dei parametri di processo e non comporta condizioni di degrado del materiale.

Lo spurgo del materiale che rappresenta la fase di maggiore attenzione avviene con frequenza limitata, in genere una o due volte al giorno per pressa, ed ha una durata contenuta compresa tra 2 e 10 minuti per evento. Si tratta di un’operazione breve, localizzata e non continuativa, svolta in presenza di aspirazione localizzata e procedure operative specifiche.

I cambi di produzione che includono spurgo regolazioni e assestamento del processo hanno una durata complessiva mediamente compresa tra 15 e 45 minuti, ma solo una parte limitata di questo tempo è associata a potenziali emissioni chimiche concentrate prevalentemente nella fase di spurgo.

Considerando complessivamente l’avvio macchina, gli spurghi e gli eventuali cambi di produzione, il tempo totale di possibile esposizione chimica risulta episodico e circoscritto, generalmente inferiore a 20–30 minuti complessivi per turno di lavoro, a fronte di una durata del turno pari a circa 8 ore.

Il processo è supportato da un sistema strutturato di misure preventive e protettive, che comprende il controllo delle temperature, la presenza di cappe e aspirazione localizzata sulle presse, la ventilazione degli ambienti, la manutenzione programmata degli impianti, procedure operative per le fasi non routinarie e la formazione dei lavoratori. Tali misure consentono di intercettare le emissioni alla fonte e di mantenere l’esposizione entro livelli tecnicamente contenuti.

Alla luce delle caratteristiche del processo, della forma fisica delle sostanze utilizzate, della bassa frequenza e breve durata delle operazioni potenzialmente emissive, nei casi in cui non sono utilizzate materie prime con possibile liberazione di agenti cancerogeni e sensibilizzanti, l’esposizione chimica risulta limitata, non continuativa e adeguatamente controllata. La dose potenzialmente assorbita non è tale da determinare effetti sistemici apprezzabili o effetti a carico di organi bersaglio diversi dall’apparato respiratorio, possono persistere, in alcune fasi non routinarie effetti irritativi locali transitori, gestiti dalle misure adottate.

Pertanto, il rischio chimico nelle condizioni di cui ai paragrafi precedenti può essere classificato come irrilevante per la salute, ai sensi dell’art. 223 del D. Lgs. 81/08.

In presenza di un rischio chimico valutato come irrilevante per la salute, non sussiste l’obbligo di attivazione della sorveglianza sanitaria ai sensi dell’art. 41 del D. Lgs. 81/08, fermo restando il mantenimento delle misure preventive e protettive, e l’obbligo di rivalutazione del rischio in caso di modifiche del processo, delle sostanze utilizzate o dell’organizzazione del lavoro. La sorveglianza sanitaria potrà essere attivata su richiesta del lavoratore, qualora il medico competente ne valuti la pertinenza in relazione ai rischi professionali.

Il quadro complessivo che emerge è quello di un processo produttivo moderno, controllato e tecnicamente evoluto, nel quale il rischio chimico viene valutato sulla base della reale esposizione e non della sola pericolosità teorica delle sostanze. In presenza di misure efficaci, esposizioni brevi e a bassa frequenza e in assenza di agenti cancerogeni e sensibilizzanti, la classificazione del rischio come irrilevante per la salute risulta coerente, proporzionata e pienamente conforme ai principi della prevenzione.

Cenni di Sorveglianza sanitaria

Nei contesti in cui sia ritenuto necessario attivare la sorveglianza sanitaria, questa deve essere impostata secondo criteri di appropriatezza, proporzionalità e miratezza agli effettivi rischi, evitando accertamenti routinari non giustificati. Il fulcro della valutazione resta una anamnesi lavorativa e clinica approfondita, affiancata da un esame obiettivo accurato, con particolare attenzione all’apparato respiratorio, considerata la via inalatoria come principale modalità di esposizione nello stampaggio delle materie plastiche. In tale ottica qualora il rischio sia orientato prevalentemente verso possibili effetti irritativi o funzionali a carico del polmone, può risultare utile l’esecuzione di un esame spirometrico, da ripetersi con periodicità biennale o modulata in funzione dell’entità del rischio, della tipologia di processo e delle condizioni di salute individuali del lavoratore. Al contrario in assenza di esposizioni specifiche a sostanze con comprovati effetti sistemici, gli esami ematochimici non risultano indicati, in quanto privi di reale valore predittivo o preventivo ai fini del giudizio di idoneità, e non supportati dalle principali evidenze scientifiche in ambito di medicina del lavoro

 

ATTENZIONE - Precisazioni

1.    👉 Nel valutare il rischio chimico nei diversi processi di stampaggio delle materie plastiche è importante considerare che, pur condividendo gli stessi principi di base, le modalità di esposizione possono variare leggermente in funzione della tecnologia adottata: nello stampaggio a iniezione, caratterizzato da un ciclo chiuso e discontinuo, le possibili emissioni risultano generalmente limitate e concentrate nelle fasi brevi di avvio, spurgo e cambio produzione; nei processi a compressione, pur mantenendo una logica simile, il materiale può risultare maggiormente esposto durante le fasi di carico e apertura dello stampo, rendendo più rilevante il controllo dei tempi e dell’aspirazione; nell’estrusione, trattandosi di un processo continuo, l’attenzione deve essere posta soprattutto sulla durata delle operazioni non routinarie e sull’efficacia dell’aspirazione lungo la linea, poiché le esposizioni, pur a basse concentrazioni, possono protrarsi più a lungo; nei processi di soffiaggio e termoformatura il rischio chimico è generalmente contenuto, ma richiede una ventilazione adeguata in relazione alle superfici calde e ai volumi di materiale riscaldato.

In tutti i casi, più che la tecnologia in sé, risultano determinanti la stabilità del processo, il controllo delle temperature e la qualità delle misure preventive adottate.

👉Le considerazioni e le conclusioni riportate nel presente documento si riferiscono a processi di stampaggio delle materie plastiche tecnologicamente aggiornati, correttamente progettati e gestiti, nei quali risultano effettivamente presenti controllo delle temperature di processo, sistemi di aspirazione localizzata funzionanti, procedure operative codificate, e un programma di manutenzione ordinaria e straordinaria adeguato.

Tali condizioni tuttavia non possono essere date per scontate in tutti i contesti produttivi; persistono infatti, sul territorio, realtà aziendali caratterizzate da impianti obsoleti, da carenze manutentive, dall’impiego di materie prime e additivi di qualità non adeguata, nonché da un’organizzazione del lavoro che prevede cambi di produzione molto frequenti e non sempre correttamente gestiti. In questi contesti il controllo del processo può risultare meno efficace e aumentare la probabilità di fenomeni di surriscaldamento, degradazione del materiale e dispersione di emissioni non intercettate.

Per tali motivi quanto descritto nella presente relazione non deve essere inteso come una valutazione generalizzabile in modo automatico ma come un quadro di riferimento applicabile esclusivamente laddove le condizioni operative corrispondano a quelle analizzate. In presenza di impianti datati, dalla manutenzione inadeguata, con assenza o inefficienza dei sistemi di aspirazione, con uso di prodotti non conformi, o con una elevata instabilità produttiva, il rischio chimico può assumere caratteristiche differenti e richiede una verifica puntuale e specifica.

Resta pertanto imprescindibile che ogni valutazione del rischio chimico sia contestualizzata al singolo ciclo produttivo, basata sull’osservazione diretta del processo reale e periodicamente aggiornata, in particolare in caso di modifiche tecnologiche, organizzative o di aumento della frequenza delle fasi non routinarie. Solo attraverso questa verifica continua è possibile garantire che la classificazione del rischio, inclusa l’eventuale definizione di rischio irrilevante per la salute, rimanga coerente con le condizioni effettive di lavoro e con i principi di tutela previsti dalla normativa vigente.

Gennaro Bilancio Medico del Lavoro

Scrivo per chiarire dubbi, non per dare risposte comode