In questo contesto assume particolare rilievo identificare le sostanze cancerogene, mutagene e reprotossiche (CMR), ovvero quelle capaci di indurre tumori, alterazioni genetiche o danni alla fertilità e allo sviluppo embrio-fetale. Si tratta di sostanze considerate dalla normativa europea e dal D. Lgs. 81/08 come a elevata pericolosità intrinseca, per le quali sono previste misure preventive rafforzate.
I polimeri comunemente utilizzati nello stampaggio moderno quali
polipropilene, polietilene, polistirene, ABS, poliammidi, policarbonato e
resine acetaliche non sono di per sé classificati come CMR.
Tuttavia, in condizioni di lavorazione non corrette, in particolare in caso
di surriscaldamento o degradazione termica, alcuni di essi possono liberare
sostanze che rientrano nelle categorie CMR o che presentano proprietà
sensibilizzanti.
Le resine acetaliche
(POM) rappresentano il caso più noto sotto questo profilo, poiché in condizioni
di degradazione possono liberare formaldeide,
sostanza classificata come cancerogena di categoria 1B e mutagena di categoria
2, oltre che fortemente irritante e sensibilizzante.
Analogamente, il policarbonato può, in caso di
temperature eccessive o permanenza prolungata del materiale fuso, liberare bisfenolo A, sostanza classificata come
reprotossica.
Nel caso di polistirene e ABS, un’alterazione delle condizioni di processo può determinare il rilascio di stirene classificato come sospetto cancerogeno (Carc. 2), mentre per alcune formulazioni di ABS (Acrilonitrile, Butadiene e Stirene) e in particolare in presenza di materiale riciclato o di processi non stabili, possono liberarsi tracce di acrilonitrile, sostanza classificata come cancerogena di categoria 1B.
Per altri polimeri di largo impiego quali polipropilene, polietilene e
poliammidi, le sostanze eventualmente liberabili in caso di anomalia di
processo rientrano prevalentemente nella categoria degli irritanti (aldeidi,
ammine, composti volatili a basso peso molecolare risultano generalmente
associate a fenomeni di evidente surriscaldamento o degradazione.
È importante sottolineare che, nelle condizioni operative moderne,
caratterizzate da:
- utilizzo di materie prime in forma granulare e
additivate,
- controllo puntuale delle temperature di processo,
- sistemi di aspirazione localizzata,
- procedure operative per avvio, spurgo e cambi di
produzione,
la liberazione di sostanze CMR non rappresenta la condizione ordinaria del
processo ma è confinata a eventi anomali o non routinari, di breve durata e
facilmente individuabili attraverso segnali sentinella quali odori pungenti,
fumi visibili o instabilità del processo.
Pertanto, pur riconoscendo che alcuni polimeri possono teoricamente dare
origine a sostanze CMR in condizioni di degradazione, la valutazione del
rischio deve basarsi sulla probabilità reale di tali eventi e sulla durata e
frequenza dell’esposizione, che, nel contesto descritto, risultano limitate,
episodiche e adeguatamente controllate dalle misure preventive adottate.
Come già riportato nei paragrafi precedenti i materiali oggi più
comunemente impiegati comprendono polipropilene, polietilene, polistirene, ABS,
poliammidi, policarbonato e resine acetaliche.
Questi polimeri sono scelti perché offrono buone prestazioni meccaniche e
termiche e soprattutto, perché consentono una trasformazione per fusione senza
l’impiego di solventi, riducendo alla fonte il rischio chimico.
Nel processo
moderno di stampaggio delle materie plastiche, anche il tema dei coloranti, dei
pigmenti e degli additivi va letto alla luce di una profonda evoluzione
tecnologica e normativa che ha cambiato radicalmente il modo in cui queste
sostanze arrivano e vengono utilizzate in azienda.
Oggi colorare o
additivare una plastica non significa più introdurre manualmente sostanze
chimiche “libere” nel processo produttivo. I coloranti e i pigmenti vengono
quasi sempre forniti sotto forma di masterbatch, cioè granuli polimerici in cui
il pigmento è già inglobato e stabilizzato all’interno di una matrice
compatibile. Questo significa che il lavoratore non entra in contatto con la
sostanza colorante in quanto tale, ma manipola un materiale solido, compatto e
facilmente dosabile, analogo per comportamento al polimero di base.
La normativa
europea ha avuto un ruolo decisivo in questa trasformazione. Nel tempo
l’applicazione del regolamento REACH e del sistema di classificazione CLP ha
progressivamente escluso dal mercato industriale ordinario i pigmenti
contenenti metalli pesanti, i coloranti azoici in grado di liberare ammine
aromatiche cancerogene e, più in generale, le sostanze con classificazione CMR
o con potenziale sensibilizzante non giustificabile. Ciò che oggi viene
utilizzato nelle filiere produttive standard è quindi il risultato di una
selezione preventiva a monte che riduce drasticamente la pericolosità
intrinseca dei materiali impiegati.
I pigmenti
attualmente più diffusi sono pigmenti organici selezionati o pigmenti
inorganici stabili, come gli ossidi di ferro scelti per la loro resistenza
termica e chimica. Anche il biossido di titanio spesso citato come elemento
critico viene utilizzato nello stampaggio esclusivamente in forma inglobata nel
masterbatch. La sua classificazione come
sospetto cancerogeno riguarda infatti solo l’inalazione di polveri respirabili,
condizione che non si realizza nel processo di stampaggio che utilizza granuli.
Un discorso
analogo vale per gli additivi. Gli additivi oggi più comunemente impiegati,
quali antiossidanti, stabilizzanti termici e UV, lubrificanti di processo,
antistatici e agenti nucleanti, sono utilizzati in percentuali molto basse, e
sono progettati per rimanere inglobati nella matrice polimerica durante
l’intero ciclo di lavorazione. Anche in questo caso la normativa ha
progressivamente orientato il mercato verso sostanze con un profilo
tossicologico più favorevole, escludendo o limitando fortemente additivi con
classificazione CMR o con elevato potenziale sensibilizzante.
Il risultato
pratico è che nello stampaggio moderno i coloranti, i pigmenti e gli additivi
non rappresentano una fonte strutturale di esposizione chimica. La loro
presenza non comporta in condizioni ordinarie di processo un rischio
apprezzabile per la salute dei lavoratori, né sotto il profilo cancerogeno, né
mutageno, né reprotossico, né sensibilizzante. Eventuali criticità possono
emergere solo in contesti specifici e non ordinari, come la manipolazione di polveri
durante il compounding (miscelazione), l’utilizzo di prodotti non conformi alla
normativa europea o la lavorazione in condizioni di marcato surriscaldamento,
che portano alla degradazione del materiale.
In un processo
correttamente gestito, con controllo delle temperature, utilizzo di sistemi di
aspirazione localizzata e rispetto delle procedure operative, la funzione di
coloranti e additivi resta quella per cui sono stati progettati, ossia
migliorare le prestazioni del materiale e la qualità del prodotto finito, senza
tradursi in un aggravio significativo del rischio chimico. Anche sotto questo
profilo quindi il quadro che emerge è coerente con una valutazione del rischio
chimico orientata alla reale esposizione e non alla sola pericolosità teorica
delle sostanze, e con la classificazione del rischio come irrilevante per la
salute nelle condizioni operative descritte.
Lo stoccaggio delle materie prime avviene in sacchi, big-bag, silos o
contenitori chiusi, e il trasporto interno verso le presse è prevalentemente
automatizzato tramite sistemi pneumatici o coclee. Anche questi aspetti
concorrono a ridurre in modo significativo la possibilità di esposizione
chimica.
Il processo di stampaggio si svolge in regime prevalentemente automatico
con controllo continuo dei parametri di temperatura, pressione e tempo di
ciclo. Il controllo delle temperature di funzionamento rappresenta un elemento
centrale anche sotto il profilo del rischio chimico poiché consente di mantenere
il materiale all’interno della corretta finestra di lavorazione ed evitare
fenomeni di degradazione termica.
È importante sottolineare che nei processi moderni correttamente gestiti,
le quantità di tali sostanze risultano molto basse, episodiche e concentrate in
brevi finestre temporali, e vengono ulteriormente ridotte dalla presenza di
aspirazione localizzata e ventilazione degli ambienti. Non si tratta quindi di
emissioni continue ma di eventi puntuali legati a deviazioni dal regime
ottimale.
Un aspetto spesso oggetto di equivoci riguarda il rischio da solventi.
Nello stampaggio delle materie plastiche in senso stretto i solventi non fanno
parte del processo produttivo, poiché la trasformazione avviene per fusione del
polimero. Il rischio da solventi può presentarsi esclusivamente in attività
accessorie quali la pulizia degli stampi, la manutenzione ordinaria o
straordinaria, la pulizia di ugelli o componenti metallici. In questi casi si
utilizzano generalmente alcooli o detergenti tecnici a rapida evaporazione.
Anche in tali situazioni, l’esposizione risulta occasionale e di breve
durata, con una frequenza tipicamente settimanale o mensile e una durata per
singolo intervento generalmente compresa tra 5 e 15 minuti, spesso a macchina
ferma o raffreddata. Il contributo dei solventi al rischio chimico complessivo
risulta pertanto marginale.
Le fasi operative che meritano maggiore attenzione dal punto di vista della
potenziale esposizione chimica sono l’avvio
delle macchine, lo spurgo del
materiale e i cambi di produzione. L’avvio delle macchine avviene generalmente
una volta per turno, all’inizio dell’attività lavorativa, con una durata media
compresa tra 5 e 15 minuti per pressa. Nella pratica corrente questa fase
consiste principalmente nella verifica e nell’assestamento dei parametri di
processo e non comporta condizioni di degrado del materiale.
Lo spurgo del materiale che rappresenta la fase di maggiore attenzione
avviene con frequenza limitata, in genere una o due volte al giorno per pressa,
ed ha una durata contenuta compresa tra 2 e 10 minuti per evento. Si tratta di
un’operazione breve, localizzata e non continuativa, svolta in presenza di
aspirazione localizzata e procedure operative specifiche.
I cambi di produzione che includono spurgo regolazioni e assestamento del
processo hanno una durata complessiva mediamente compresa tra 15 e 45 minuti,
ma solo una parte limitata di questo tempo è associata a potenziali emissioni
chimiche concentrate prevalentemente nella fase di spurgo.
Considerando complessivamente l’avvio macchina, gli spurghi e gli eventuali
cambi di produzione, il tempo totale di possibile esposizione chimica risulta
episodico e circoscritto, generalmente inferiore a 20–30 minuti complessivi per
turno di lavoro, a fronte di una durata del turno pari a circa 8 ore.
Il processo è supportato da un sistema strutturato di misure preventive e
protettive, che comprende il controllo delle temperature, la presenza di cappe
e aspirazione localizzata sulle presse, la ventilazione degli ambienti, la manutenzione
programmata degli impianti, procedure operative per le fasi non routinarie e la
formazione dei lavoratori. Tali misure consentono di intercettare le emissioni
alla fonte e di mantenere l’esposizione entro livelli tecnicamente contenuti.
Alla luce delle caratteristiche del processo, della forma fisica delle
sostanze utilizzate, della bassa frequenza e breve durata delle operazioni
potenzialmente emissive, nei casi in cui non sono utilizzate materie prime con
possibile liberazione di agenti cancerogeni e sensibilizzanti, l’esposizione
chimica risulta limitata, non continuativa e adeguatamente controllata. La dose
potenzialmente assorbita non è tale da determinare effetti sistemici
apprezzabili o effetti a carico di organi bersaglio diversi dall’apparato
respiratorio, possono persistere, in alcune fasi non routinarie effetti
irritativi locali transitori, gestiti dalle misure adottate.
Pertanto, il rischio chimico nelle condizioni di cui ai paragrafi
precedenti può essere classificato come irrilevante per la salute, ai sensi
dell’art. 223 del D. Lgs. 81/08.
In presenza di un rischio chimico valutato come irrilevante per la salute,
non sussiste l’obbligo di attivazione della sorveglianza sanitaria ai sensi
dell’art. 41 del D. Lgs. 81/08, fermo restando il mantenimento delle misure
preventive e protettive, e l’obbligo di rivalutazione del rischio in caso di
modifiche del processo, delle sostanze utilizzate o dell’organizzazione del
lavoro. La sorveglianza sanitaria potrà essere attivata su richiesta del lavoratore,
qualora il medico competente ne valuti la pertinenza in relazione ai rischi
professionali.
Il quadro complessivo che emerge è quello di un processo produttivo
moderno, controllato e tecnicamente evoluto, nel quale il rischio chimico viene
valutato sulla base della reale esposizione e non della sola pericolosità
teorica delle sostanze. In presenza di misure efficaci, esposizioni brevi e a
bassa frequenza e in assenza di agenti cancerogeni e sensibilizzanti, la
classificazione del rischio come irrilevante per la salute risulta coerente,
proporzionata e pienamente conforme ai principi della prevenzione.
Cenni di Sorveglianza sanitaria
Nei contesti
in cui sia ritenuto necessario attivare la sorveglianza sanitaria, questa deve
essere impostata secondo criteri di appropriatezza, proporzionalità e miratezza
agli effettivi rischi, evitando accertamenti routinari non giustificati. Il
fulcro della valutazione resta una anamnesi lavorativa e clinica approfondita,
affiancata da un esame obiettivo accurato, con particolare attenzione
all’apparato respiratorio, considerata la via inalatoria come principale modalità
di esposizione nello stampaggio delle materie plastiche. In tale ottica qualora
il rischio sia orientato prevalentemente verso possibili effetti irritativi o
funzionali a carico del polmone, può risultare utile l’esecuzione di un esame
spirometrico, da ripetersi con periodicità biennale o modulata in funzione
dell’entità del rischio, della tipologia di processo e delle condizioni di
salute individuali del lavoratore. Al contrario in assenza di esposizioni
specifiche a sostanze con comprovati effetti sistemici, gli esami ematochimici
non risultano indicati, in quanto privi di reale valore predittivo o preventivo
ai fini del giudizio di idoneità, e non supportati dalle principali evidenze
scientifiche in ambito di medicina del lavoro
ATTENZIONE - Precisazioni
1. 👉 Nel valutare il
rischio chimico nei diversi processi di stampaggio delle materie plastiche è
importante considerare che, pur condividendo gli stessi principi di base, le
modalità di esposizione possono variare leggermente in funzione della
tecnologia adottata: nello stampaggio a
iniezione, caratterizzato da un ciclo chiuso e discontinuo, le possibili
emissioni risultano generalmente limitate e concentrate nelle fasi brevi di avvio,
spurgo e cambio produzione; nei processi
a compressione, pur mantenendo una logica simile, il materiale può
risultare maggiormente esposto durante le fasi di carico e apertura dello
stampo, rendendo più rilevante il controllo dei tempi e dell’aspirazione; nell’estrusione, trattandosi di un
processo continuo, l’attenzione deve essere posta soprattutto sulla durata
delle operazioni non routinarie e sull’efficacia dell’aspirazione lungo la
linea, poiché le esposizioni, pur a basse concentrazioni, possono protrarsi più
a lungo; nei processi di soffiaggio e
termoformatura il rischio chimico è generalmente contenuto, ma richiede una
ventilazione adeguata in relazione alle superfici calde e ai volumi di
materiale riscaldato.
In tutti i casi, più che la tecnologia in sé, risultano determinanti la stabilità del processo, il controllo delle temperature e la qualità delle misure preventive adottate.
👉Le considerazioni e le conclusioni riportate nel presente documento si riferiscono a processi di stampaggio delle materie plastiche tecnologicamente aggiornati, correttamente progettati e gestiti, nei quali risultano effettivamente presenti controllo delle temperature di processo, sistemi di aspirazione localizzata funzionanti, procedure operative codificate, e un programma di manutenzione ordinaria e straordinaria adeguato.
Tali
condizioni tuttavia non possono essere date per scontate in tutti i contesti
produttivi; persistono infatti, sul territorio, realtà aziendali caratterizzate
da impianti obsoleti, da carenze manutentive, dall’impiego di materie prime e
additivi di qualità non adeguata, nonché da un’organizzazione del lavoro che
prevede cambi di produzione molto frequenti e non sempre correttamente gestiti.
In questi contesti il controllo del processo può risultare meno efficace e
aumentare la probabilità di fenomeni di surriscaldamento, degradazione del
materiale e dispersione di emissioni non intercettate.
Per tali
motivi quanto descritto nella presente relazione non deve essere inteso come
una valutazione generalizzabile in modo automatico ma come un quadro di
riferimento applicabile esclusivamente laddove le condizioni operative
corrispondano a quelle analizzate. In presenza di impianti datati, dalla
manutenzione inadeguata, con assenza o inefficienza dei sistemi di aspirazione,
con uso di prodotti non conformi, o con una elevata instabilità produttiva, il
rischio chimico può assumere caratteristiche differenti e richiede una verifica
puntuale e specifica.
Resta pertanto
imprescindibile che ogni valutazione del rischio chimico sia contestualizzata
al singolo ciclo produttivo, basata sull’osservazione diretta del processo reale
e periodicamente aggiornata, in particolare in caso di modifiche tecnologiche,
organizzative o di aumento della frequenza delle fasi non routinarie. Solo
attraverso questa verifica continua è possibile garantire che la
classificazione del rischio, inclusa l’eventuale definizione di rischio
irrilevante per la salute, rimanga coerente con le condizioni effettive di
lavoro e con i principi di tutela previsti dalla normativa vigente.
Gennaro Bilancio Medico del Lavoro
Scrivo per chiarire dubbi, non per dare risposte comode
